提前消除可能导致压力波动的隐患，确保试验初始状态符合要求，是压力稳定的前提。
- 介质选择与预处理
- 优先选用液氮作为试验介质（与液氧特性接近，安全且易获取），需提前检测液氮纯度（纯度≥99.99%），避免杂质（如水分、油脂）在低温下结冰堵塞管道，或影响压力传导。
- 液氮充装前，用干燥氮气吹扫内罐及连接管道（至少吹扫 3 次，每次持续 10 分钟），去除残留空气和水分，防止低温下空气液化导致压力异常。
- 压力控制系统调试
- 安装高精度压力控制装置（如带 PID 调节的增压阀），确保能稳定控制罐内压力，避免手动调节导致的压力波动。
- 校验所有压力仪表（压力表、压力传感器），精度需达到 0.4 级（高于试验要求的 1.6 级），并在有效期内，确保压力读数准确。
- 罐体密封状态检查
- 试验前对储罐内罐的焊缝、接口、阀门进行密封性预检测（充氮气至设计压力的 80%，保压 1 小时），用肥皂水检查无泄漏后，再进行低温充装，避免因初始密封不良导致压力下降。
试验过程中需动态监控压力变化，通过介质状态调控和环境控制，抵消可能导致压力波动的因素。
- 介质气化速率控制
- 低温耐压试验中，液氮会因环境吸热缓慢气化，导致罐内压力上升。需在储罐气相空间安装泄压阀（设定压力为试验压力的 1.05 倍），当压力超限时自动泄压，同时通过储罐外壁包裹保温棉（如岩棉），减少环境热量传入，降低气化速率。
- 若压力下降（多因阀门微漏或保温不足导致少量液氮泄漏），需通过增压阀缓慢补充氮气（严禁快速增压，避免压力骤升），每次增压幅度不超过试验压力的 5%，确保压力平稳回升至设定值。
- 环境温度与干扰控制
- 试验需在恒温环境下进行（温度控制在 20-25℃，波动≤±2℃），避免阳光直射或冷风直吹储罐，防止罐壁温度剧烈变化导致介质气化速率波动。
- 禁止在试验期间进行罐体周边作业（如焊接、敲击），避免振动导致阀门密封松动或压力仪表读数异常。
- 压力实时监测与记录
- 采用自动数据采集系统，每 5 分钟记录一次压力值（手动记录需每 15 分钟一次），实时监控压力变化趋势。若发现压力波动超过试验压力的 1%，需立即暂停试验，排查原因（如泄漏、气化过快）。
- 安排专人值守压力控制系统，当压力接近试验压力下限（试验压力的 99%）时，提前启动增压阀补充压力；接近上限（试验压力的 101%）时，手动开启泄压阀微调，维持压力在设定范围内。
试验中若出现压力异常波动，需按规范流程快速处理，避免影响试验结果或引发安全风险。
- 压力下降的处理
- 若压力持续下降（每小时下降超过试验压力的 0.5%），首先关闭增压阀和泄压阀，检查压力仪表是否故障（更换备用仪表复核）；若仪表正常，用氦质谱检漏仪检测内罐接口和阀门，找到泄漏点后停止试验，修复密封后重新开始。
- 压力上升的处理
- 若压力快速上升（每小时上升超过试验压力的 1%），先开启泄压阀泄压，同时检查保温层是否破损（如保温棉脱落导致热量大量传入），修复保温层后，若压力仍上升，需减少储罐暴露在空气中的面积（如增加保温层厚度），降低气化速率。
- 紧急停机流程
- 若出现压力骤升（超过试验压力的 10%）或罐体异常（如焊缝渗漏、变形），需立即启动紧急停机程序：关闭增压阀，全开泄压阀，快速释放罐内压力，待压力降至常压后，检查罐体损伤情况，评估是否可继续试验。
