这个问题问到了液氧储罐安全运行的关键，提高其低温耐压性能需要从设计、材料、工艺等多个核心环节系统性优化，不能只单一强化某一项。
提高
液氧储罐低温耐压性能，核心是通过
优化材料选择、改进结构设计、强化制造工艺三大路径实现，同时需配合严格的质量检测和后期维护，形成全周期保障。
材料是决定储罐低温耐压能力的根本，需同时满足 “低温下不变脆” 和 “高压下不变形” 的双重要求。
- 优先选用高镍低温钢或超低碳不锈钢，如 022Cr19Ni10（304L）、06CrNiMoTi（316L），这类材料含镍量高，在 – 196℃极低温环境下仍能保持良好的冲击韧性，避免低温脆断风险。
- 对材料进行低温韧性预处理，如通过 “调质处理”（淬火 + 高温回火）细化晶粒，或进行 “深冷处理”，进一步提升材料在低温下的强度和韧性，增强耐压基础。
合理的结构能分散罐内压力，减少局部应力过高导致的耐压失效，重点优化三个方面：
- 采用球形或圆筒形主体结构，这两种形状能将罐内压力均匀传递到整个罐壁，避免方形或异形结构存在的 “应力集中点”，提升整体耐压上限。
- 优化双层绝热结构的支撑设计，内层承压罐与外层防护罐之间的支撑件采用 “低温合金材料”，并设计成 “柔性支撑” 形式，避免因冷热收缩差异产生额外应力，破坏内层耐压结构。
- 增加耐压冗余设计，将储罐的 “设计压力” 提高至实际工作压力的 1.2~1.5 倍，同时加厚罐壁关键部位（如顶部、底部）的厚度，预留更多耐压余量。
制造过程中的工艺控制直接影响储罐的实际耐压性能，需重点把控两个环节：
- 采用低温适配的焊接工艺，如 “钨极氩弧焊（TIG）”，焊接时全程充惰性气体保护，避免焊缝氧化产生气孔、裂纹等缺陷；焊接后对焊缝进行 “低温冲击试验” 和 “无损检测（UT/RT）”，确保焊缝强度与母材一致。
- 严格执行超低温耐压测试，除常规的水压、气压试验外，额外增加 “深冷耐压试验”—— 将储罐内注入液氮（-196℃），在低温状态下施加 1.15 倍设计压力，保压 30 分钟以上，验证低温环境下的耐压稳定性。
储罐投用后的维护能避免因外界因素导致耐压性能下降，关键措施包括：
- 定期检测绝热层真空度，若真空度下降，罐内温度会升高，导致压力异常上升，需及时补充真空，防止超压破坏耐压结构。
- 避免罐内介质纯度污染，液氧若混入油脂、碳氢化合物等杂质，可能在低温高压下发生燃烧或爆炸，间接破坏耐压性能，需定期对液氧纯度进行检测。
