一、操作前：做好准备与检查

1. 确认设备状态。检查容器本体、法兰、阀门、密封面是否有裂纹、变形或泄漏痕迹，安全阀、压力表等安全附件是否在校验有效期内且正常投用。
2. 核对介质与工艺。确认反应介质的种类、纯度、配比符合工艺要求，避免因介质混错引发异常反应（如剧烈放热、爆炸）。
3. 清理与置换。若设备停用后重新启用，需对内部进行清理，必要时用惰性气体（如氮气）置换，排除残留的易燃易爆或有毒介质。

二、操作中：严控过程与监控

1. 平稳控制工艺参数。
   • 温度：按规定速率升温或降温，避免局部过热或温度骤变，防止容器材料因热应力受损。
   • 压力：实时监控反应压力，严禁超压运行，当压力接近额定值时，及时采取泄压或调整进料的措施。
   • 搅拌与进料：按工艺要求控制搅拌速率和进料速度，避免因进料过快或搅拌失效导致反应不均匀、局部浓度过高。
2. 强化巡检与记录。定期检查设备运行声音、表面温度、阀门状态，每小时（或按规定频次）记录温度、压力、流量等关键参数，确保数据可追溯。
3. 应急处置预案。若出现超温、超压、泄漏等异常，立即启动应急预案，如停止进料、开启泄压阀、通入惰性气体保护，严禁在未排除风险前强行操作。

三、操作后：规范收尾与维护

1. 安全终止反应。按工艺要求逐步降温、降压，停止搅拌，缓慢排出反应产物，避免因操作过快导致残留介质剧烈反应。
2. 清洁与保养。反应结束后，及时清理容器内部残留介质，防止介质结晶、腐蚀容器内壁；定期对设备进行防腐处理、润滑保养，延长设备使用寿命。
3. 记录与交接。完善操作记录，注明设备运行状况、异常情况及处理结果，与下一班操作人员做好交接，确保信息连贯。