一、前期准备：设计与材料选型

1. 参数设计

   根据储存介质（如液氧 – 183℃、液氮 – 196℃）确定设计温度、工作压力、容积，同时参照 GB/T 18442《固定式真空绝热深冷压力容器》等标准，完成罐体结构（内胆、外胆）、绝热层、安全附件的图纸设计。

2. 材料筛选
   • 内胆：选用低温韧性好的不锈钢（如 304L、316L），避免低温下脆裂；
   • 外胆：选用碳钢（如 Q345R）或不锈钢，保证外部结构强度；
   • 绝热材料：采用真空粉末绝热（如珠光砂）或多层缠绕绝热（如铝箔 + 玻璃纤维），降低冷损失；
   • 焊接材料：选用与母材匹配的低温焊丝 / 焊条（如 ER308L），确保焊接接头低温性能达标。

二、核心制造：从部件到罐体成型

1. 内胆与外胆制造

• 板材切割：通过数控等离子或激光切割，将选定板材切割成符合内胆、外胆曲率的瓣片（圆筒段、封头）；
• 成型加工：封头采用旋压或冲压成型，确保曲率均匀；圆筒段通过卷板机卷制成圆柱形，对接处预留焊接坡口；
• 焊接与探伤：内胆、外胆的纵缝（圆筒段对接）、环缝（圆筒与封头对接）采用氩弧焊（打底）+ 埋弧焊（填充），焊接后进行 100% 射线探伤（RT）或超声探伤（UT），排查焊接缺陷。

2. 绝热层施工（关键工序）

• 内胆预处理：内胆焊接完成后，进行脱脂、钝化处理（尤其储存氧化性介质如液氧时，防止油脂引发爆炸）；
• 绝热层填充 / 缠绕：
  • 真空粉末绝热：将内胆固定在外胆内部（通过支撑件隔离，避免冷热传导），在外胆与内胆间隙填充干燥珠光砂，填充后需振捣密实；
  • 多层缠绕绝热：在了你外表面缠绕多层铝箔 + 玻璃纤维，每层之间预留微小间隙，减少辐射传热；
• 真空处理：对内外胆之间的夹层进行抽真空，最终真空度需达到 10⁻²~10⁻³Pa，并密封抽真空管，确保长期绝热效果。

3. 安全附件与管路安装

• 安装低温专用阀门（如截止阀、安全阀）、压力表（需带低温隔离装置）、液位计（如磁翻板液位计，适配低温环境）；
• 焊接进出液管、放空管、增压管等管路，管路与罐体接口采用氩弧焊，焊接后进行气密性试验（通入氮气，保压检测泄漏）。

三、后期检测：性能与安全验证

1. 低温性能测试

   向内胆中充入少量低温介质（如液氮），静置 24~48 小时，检测夹层真空度变化、罐体表面温度分布（外胆表面无明显结霜），验证绝热性能是否达标。

2. 强度与密封性试验
   • 水压试验：对外胆进行水压试验（压力为设计压力的 1.25 倍），保压 30 分钟，检查外胆无变形、泄漏；
   • 气密性试验：内胆通入氮气至工作压力，保压 24 小时，用氦质谱检漏仪检测所有焊接接头、阀门接口，泄漏率需符合标准要求（通常≤1×10⁻⁸Pa・m³/s）。
3. 安全附件校验

   安全阀、压力表送第三方机构校验，确保起跳压力、示值精度符合设计要求，校验合格后张贴合格标识。

四、收尾：涂装与出厂验收

1. 外胆涂装：外胆表面除锈后，喷涂防锈漆 + 面漆（通常为银白色，减少阳光吸收），保证外观平整、无流挂；
2. 出厂验收：整理设计图纸、材料报告、焊接探伤报告、检测报告等技术文件，进行最终出厂检验（外观、尺寸、附件完整性），合格后出具产品合格证，方可出厂。